スクリーン印刷加工は、2色以上を組み合わせたり、主色に加えて少量の色を使用して色の組み合わせを形成します。使用前にカラーインクを調製する場合は、まず調製する色を色見本上に別途露光し、原色（またはオリジナル）の色が原色、中間色、複製色のいずれであるかを正確に識別します。中間色や複合色の場合は、主色と補助色の比率を区別する必要があります。
次に、原稿に示された色調に合わせてサンプルを調整する必要があります。元の原稿と比較して色差が小さいか同等の場合にのみ、大量の調整が可能であり、短時間で適切な調整量が必要です。調整が不十分な場合、作業の停止やインクの色むらが発生し、正常な生産に影響を及ぼします。過剰な摂取は不必要な浪費につながる可能性があります。
シルクスクリーンインクを着色する際の注意点は以下の3点です。
1. インクを混合するときは、できるだけ少ない色のインクを加えるようにしてください。インクの種類が少ないほど、混合効果が高くなります。
2.「明るい色から暗い色へ」の原則を採用し、明るい色のインクを準備する場合でも、明るい色のインクを準備する場合でも、色相がサンプルに近い場合は注意が必要です。異なるメーカーのインクを混合して使用しないでください。色合わせには、同じメーカーの異なる色のインクを使用することをお勧めします。色ムラが発生したり、ひどい場合には結露が発生してインクカスが発生する場合があります。
3. 一部のスクリーン印刷用インクは乾燥によって乾燥され、乾燥後の明るい色は未乾燥のインクよりも明るくなり、暗い色は乾燥後の方が暗くなります。
また、印刷時の乾燥前後でインクの色調に違いがあるかどうかも見落としがちです。一般に、自然乾燥では、基材がプラスチック、金属、紙、ガラスなどであり、色は変化しません。しかし、陶磁器に使用される色材は、焼成や酸化によって発色するため、経験に基づいて調整するしかありません。熱硬化と光重合により乾燥したシルクスクリーン印刷用インクの場合、上記のように色の濃さが異なる場合があります。インク量が多い場合は、インクミキサーを使用すると短時間で色調整が完了します。
注意：淡色のシルクスクリーンインキ（版材）を作成する場合、白インキは他の色の変色を起こしやすいため、白インキの添加量はできるだけ少なくしてください。